冲压是在室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力方法。影响数控冲床工艺质量的原因有模具结构、制造精度、热处理效果以及选用冲床、冲床的模具安装等因素，下面简单介绍下冲压工艺的常见问题有哪些：
一、凸模磨损太快的主要原因
（1）模具间隙偏小，一般建议根据材料板厚合理设置模具总间隙。
（2）凸模温度过高，主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。
（3）模具刃磨方法不当，造成模具退火，磨损加剧。
（4）局部的单边冲切，如步冲、冲角或剪切时侧向力会使冲头偏向一边，该边的间隙减小造成模具磨损严重，如果机床模具安装精度不高，严重的会使冲头偏过下模造成凸模和凹模损坏。
（5）使用非专用冲压油，由于油品抗磨性能不够或有一定的腐蚀性，导致凸模快速磨损。
二、模具出现带料问题的原因
（1）模具刃口的锋利程度，刃口的圆角越大越容易造成废料反弹。解决方法是使用专用的防带料凹模，经常刃磨保持锋利并退磁处理。
（2）模具的入模量机床每个工位的入模量是一定的，模具入模量小容易造成废料反弹。解决方法是模具安装退料器，合理增大模具的入模量。
（3）模具的间隙是否合理，如果模具间隙不合适容易造成废料反弹。解决方法是增大凹模间隙。
（4）板材表面是否存在较多的油物。改善冲压油的性能，降低油品粘度。
（5）弹簧疲劳损坏，应定期检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。
三、模具对中性问题产生的原因
（1）机床转塔设计或精度不足，要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。解决方法是采用全导程模具，加强操作责任心，发现后及时查找原因避免造成更大损失。
（2）模具的设计或精度不能满足要求，模具凸模的导套精度不够。解决方法是及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。
（3）模具间隙选择不合适，安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。解决方法是定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。
